Processen börjar med att värma upp råmaterialet (för varm eller varm extrudering). Den laddas sedan i behållaren i pressen. Ett dummyblock placeras bakom det där kolven sedan trycker på materialet för att trycka ut det ur formen. Därefter sträcks profilen för att räta ut den. Om bättre egenskaper krävs kan den värmebehandlas eller kallbearbetas.
Extruderingsförhållandet definieras som starttvärsnittsarean dividerad med tvärsnittsarean för den slutliga extruderingen. En av de största fördelarna med extruderingsprocessen är att detta förhållande kan vara mycket stort samtidigt som det producerar kvalitetsdetaljer.
Het extrudering
Varmextrudering är en varmbearbetningsprocess, vilket innebär att den görs över materialets omkristallisationstemperatur för att förhindra att materialet härdar och för att göra det lättare att trycka materialet genom formen. De flesta heta extruderingarna görs på horisontella hydrauliska pressar som sträcker sig från 230 till 11,000 ton (250 till 12 130 korta ton). Trycken sträcker sig från 30 till 700 MPa (4 400 till 101 500 psi), därför krävs smörjning, vilket kan vara olja eller grafit för strängsprutningar med lägre temperatur, eller glaspulver för strängsprutningar med högre temperatur. Den största nackdelen med denna process är dess kostnad för maskiner och dess underhåll.
Kall extrudering
Kallsträngsprutning görs vid rumstemperatur eller nära rumstemperatur. Fördelarna med detta framför varmpressning är avsaknaden av oxidation, högre hållfasthet på grund av kallbearbetning, närmare toleranser, bättre ytfinish och snabba extruderingshastigheter om materialet utsätts för hetkorthet.
Material som vanligtvis kallpressas inkluderar: bly, tenn, aluminium, koppar, zirkonium, titan, molybden, beryllium, vanadin, niob och stål.
Exempel på produkter som produceras genom denna process är: hopfällbara rör, brandsläckarhus, stötdämparcylindrar och kugghjul.
Varm extrudering
Varm extrudering görs över rumstemperatur, men under materialets omkristallisationstemperatur varierar temperaturerna från 800 till 1800 grader F (424 till 975 grader). Det används vanligtvis för att uppnå rätt balans mellan erforderliga krafter, duktilitet och slutliga extruderingsegenskaper.
